丁基密封膠在使用中容易出現(xiàn)的問題,分析其中原因并給出解決方案。
現(xiàn)象一:涂敷在鋁隔條的丁基膠條有毛邊,不整齊。
原因:兩膠嘴出口處可能有雜質(zhì)或膠嘴口不光滑。
解決方法:檢查兩膠嘴出口處是否有雜質(zhì)或膠嘴口是否光滑。
現(xiàn)象二:合片后的丁基膠條與密封膠出現(xiàn)一條間隙(白線)。
原因:密封膠沒有用正確涂敷方式。
解決方法:涂敷密封膠時,應(yīng)適當用力并按一個方向涂敷,以防空氣裹入膠中,降低中空玻璃的密封性能。
現(xiàn)象三:加熱后擠出不順利,容易斷膠(斷線)。
原因:丁基密封膠使用關(guān)鍵在于擠出,溫度的控制在擠出加工過程中非常重要,溫度控制的是否適宜,直接影響丁基密封膠在整個加工過程的流變狀態(tài),影響著產(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量和美觀,應(yīng)該對溫度特別注意。溫度過高會引起密封膠熔融過大,無強度甚至根本無法成型(流淌現(xiàn)象);溫度過低,膠的流動性差,機器擠不出膠,影響施工進度,這是擠出不順利的主要原因。另一種原因可能是丁基密封膠在制造中夾雜有氣泡,在擠出過程中造成斷膠。
解決方法:溫度的選定一般地說,以廠家提供的擠出溫度范圍為宜,擠出機溫度,一般設(shè)定機筒在110-130℃之間,機頭在112-132℃之間。為了使主機產(chǎn)生一定的壓力,使熔融均勻擠出,故要求機頭溫度高于機筒溫度。溫度有一定的滯后性,調(diào)整中應(yīng)注意,加溫和降溫應(yīng)逐漸進行,涂敷開始前,應(yīng)適當排氣,以減少內(nèi)部氣泡和空隙,防止擠出時產(chǎn)生氣泡造成斷膠。
現(xiàn)象四:擠出溫度控制適宜,但鋁隔條與丁基密封膠粘接性不好或膠粘性差。
原因:鋁隔條或傳送帶不清潔有油污和灰塵;皮帶傳送過快,鋁隔條來不及涂膠;鋁隔框偏斜,敷膠嘴處不易通過或涂膠位置不正確;密封膠本身的初粘性差。